8月份模具钳工基础知识培训(1900字)

来源:m.ttfanwen.com时间:2016.4.18

模具厂钳工基础知识培训

一:钳工工种介绍

1.钳工是以手工操作为主的打磨,切削,组装的加工方法

2.优点和缺点,即加工简单,可操作性强,投资小,生产效率和劳动强度,加工质量

A. 加工灵活在不适应机器加工的场所,尤其在机器设备维修这样的工作中,钳工加工克获得满意的效果

B. 可加工形状复杂,高精密度的配件。技术熟练的钳工技师可利用相关的技术制作比较有难度的配件

C. 钳工所用机器工具都比较低廉,携带方便

D. 加工质量不稳定和产品质量的高低受工人技术熟练程度的影响 二:钳工技能要求:

加强基本技能练习,严格要求,规范操作,多练多思,勤奋创新。

基本操作技能是进行产品加工生产的基础,也是钳工专业技能的基础,因此,首先必须学习和熟练掌握,才能在以后实际的工作中发挥自如,得心应手。

钳工的基础操作方法比较多,各项技能之间都有一定的互相依赖的加工联系,所以我们要从易到难,从简单到复杂,按照操作细节流程进行逐步的学习和应用。

1. 钳工最常用的工具:老虎钳,钻床,磨床,钻头,丝锥,导柱,

螺丝等模具配件

2. 钳工具体工作分类:

A.辅助性操作:比如划线,它是严格按照设计图纸或样品毛胚在材料上规划具体后期加工位置等

B.切削性操作:比如切削,钻孔,攻丝,挫型,间隙研磨等

C.装配性操作:比如装配,组合,将零件按照要求固定,组合到一起。

D.维修性操作:比如模具检查,维修,根据后期使用性能的需要添加和维修项目

3.钳工的工作范围:

A.加工前的准备工作,也就是规划材料

B.单件零件的手工加工,比如拉伸冲头等的挫型

C.零件装配是的钻孔,攻丝等

D.精密加工程序,比如配件角度校正,间隙研磨,形状固定,定位夹具,磨具表面处理机精加工

E.装配是的组合协助修正

F.检查,调试及修改(角度,压力,弹力检查,模具调试,后期使用配件修改)

4.钳工的作用和要求:

是一种比价复杂,细节要求,技术要求比较高的工作,一般的要求是懂得模具结构原理和后期使用方法,细节精度控制等,更高的就要考虑模具使用效率,使用便捷,产品成型精度,模具组装间隙要求,公式计算等。

5.钳工工具使用要求和注意事项:

A.老虎钳的使用,一般要求工件夹在老虎钳的中间,注意工件受力情况要均匀

B.夹件要稳固,便于加工,不会使工件变形

C.固定工件和工具时,应用手力固定或依靠加力管来固定,不得用铁块或锤子乱砸,以免造成夹具损坏和使用寿命

D.不要在夹具上进行大力敲击工作,这样会减低夹具等的精密度

E.加工时一定要朝向固定位置

F.攻丝要求一定要考虑材质的密度和攻丝标准,手动攻丝必须注意角度校正和力度,机攻是必须更要注意润滑,排削性能控制等,对难度比较大或者是硬度比较高的材质要求是,必须使用一锥,二锥,甚至三锥进行循序加工

G.钻孔深度控制,对有要求不可钻透的工件必须要求的深度加工控制,要细致,以免造成工件报废

H.对产品及尺寸的规划精度的要求要严格,对2MM以上的大孔一般要求偏差在±0.5MM,对2MM一下的小孔偏差要求在±0.2MM,及根据要求孔口需倒角处理

I.对加工好的孔要求清理处理

6.研磨技术的应用:

利用研磨的机器及工具,进行精加工处理,比如冲头的角度校正平磨,拉伸件冲头的细节处理研磨,上下板块的平行处理机粗糙控制等

1:研磨工具:

磨床,研磨膏,火花油

2:研磨要点

上下模,控制板及冲头平磨,精度,光亮度,角度要求必须按照严格规范来做,冲头和下模间隙研磨,第一要看上下间隙是否合适,间隙按照冲压工件的厚度核定间隙标准,第二看冲头和下模侧面壁是否粗糙,是否符合冲压件要求和后期便于制作等要点然后再进行研磨,研磨时要从粗粒度号研磨膏开始逐步到细磨,过程要加以火花油,火花油的作用是促进合金,碳质钢的的损耗速度,和研磨膏结合,有利于磨光效果和速度。

三:装配的概念

要想成为一名合格的装配技师,就要在按照规范化生产的同时,多动脑筋去想,一件产品的好坏不在于前期几个工序的质量有多精良,在于最后装配者的整体技术水平,一个装配者的技术水平高低决定这产品模具的使用寿命和后期产品的质量。

结束语:我们的装配技术工要自我反省,我到底做了什么?我会做什么?我有没有注意装配中的哪些要点?我能否解决哪些缺点?我要在哪些部分加以练习和研究?我能够让产品的质量达到一个什么样的标准?我还有什么样比现有模式更好的想法?我能不能去做?这些问题很值得深思,要知道,我们每个人都需要进步,如果你会安于现状,那你所做的没有任何意义,要懂得整理,思考及总结

拟稿人:林国庭 日期:20xx年3月26日


第二篇:模具钳工培训教案 3200字

模具钳工培训教案

应知应会

术语

GB/T 8847—2003

压铸:将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室,在高压力的作用下,以极高的速度充填在压铸模的型腔内,并在高压下使熔融合金冷却凝固而成型的高效率、高效益的精密铸造方法。

压铸模:压力铸造成型工艺中,用以成型铸件所使用的模具。

收缩率:在室温下,模具型腔与铸件的对应线性尺寸之差和模具型腔对应线形尺寸之比。

锌合金、铝合金、注塑模具收缩比的差异

收缩分三种,自由收缩、混合收缩、阻碍收缩

压铸件的收缩率应根据铸件的结构特点,阻碍收缩的条件,收缩的方向,铸件壁厚,合金成分和有关工艺因素等确定,一般规律如下: 1铸件结构复杂,型芯较多,阻碍收缩大时则收缩率较小,反之较大; 2铸件包住型芯的径向尺寸处在受阻碍方向,收缩率较小,与型芯轴线平行方向的尺寸处在自由收缩方向,收缩率教大;

3薄壁制件收缩率较小,厚壁铸件收缩率较大。

4铸件出模时温度越高,铸件同室瘟的温差越大,则收缩率也大; 5包容镶嵌件 部分的铸件尺寸在收缩时由于受到镶嵌件的阻碍,收缩率较小;

6铸件的收缩率也受到模具热平衡的影响,即使收缩受阻的条件相同,

由于温度的不平衡,收缩率也不一致,近浇口端铸件温度高,收缩率较大,离浇口远的一端温度低,则收缩率叫较小。

注塑模具的收缩率:

塑件从模具中取出冷却到室温后,发生的尺寸收缩,叫收缩性。由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩,而且还与各种成型因素有关,所以成型后的塑件的收缩应称为成型收缩。

1收缩的主要表现:

1) 塑件的线形尺寸收缩 由于热胀冷缩,塑件脱模时的弹性恢复,塑性变形等原因而导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小,设计时应补偿;

2) 收缩方向性 成型时分子按方向排列,使塑件呈现各向异性,沿料流方向收缩大,强度高,与料流垂直方向收缩小,强度低。另外成型时由于塑件各部位密度及填料分布不均,故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形裂纹,尤其在挤塑及注塑成型时则方向性按塑件形状、料流方向选取收缩率为宜。(指物体的物理、化学等方面的性质因方向的不同而有所变化的特性,即某一物体在不同的方向所测得的性能数值不完全相同的性质,就叫各向异性。)

3) 后收缩 塑件成型时,由于受成型压力、剪切力、各向异性、密度不匀、塑性变形等因素的影响,引起一系列应力的作用,在粘流态时不能全部消失,故塑件在应力状态下成型时存在残余应力,当脱模后由于应力趋向平衡及储存条件的影响,使残余应力

发生变化而使塑件发生再收缩,称为后收缩。

4) 后处理收缩 有时塑件按性能及工艺要求,成型后需进行热处理,处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精度塑件应考虑后收缩及后处理的误差并予以补偿。

影响塑料件收缩率变化的因素

1塑料品种 各种塑料都有其各自的收缩范围,同种类塑料由于各自的收缩范围,同种塑料由于填料分子量及配比不同,则其收缩率和各项异性也不同;

2塑件特性 塑件的形状尺寸、壁厚、有无镶嵌件、镶嵌件及布局对收缩率大小很有关系系、

3模具结构 模具的分型面及加压方向,浇注系统的形式布局及尺寸对收缩率及方向性影响也很大,尤其在注塑时更为明显。

4成型工艺 挤塑及注塑成型工艺一般收缩率较大,方向性明显。预热情况、成型温度、成型压力、保持时间、填料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。

5料口形式、尺寸、分布 这些因素直接影响到料流方向、密度分布、保压补缩作用和成型时间,用直接进料口时因浇口截面大而收缩小,但方向性大,浇口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

模具钳工培训教案

模具钳工培训教案

锥形浇道设计

原理:根据流体力学的一个原理:金属液流动的连续性,在一定的时间内,流入流出某一部位的流量是相当的。

1组成 锥性浇道由直浇道、横浇道、三角区、内浇口和缓冲包组成 2特点

1) 从直浇道开始到内浇道其截面积是逐步减小的,。

作用:⑴保证整个浇注系统内金属液处于充满状态。有效降低气体卷入。

⑵金属液流动的速度加快,有利于充填。

截面积N1﹥R1﹥R2﹥(R3+R4)﹥(r1+r2+r3+r4) ﹥(VG1+G2)

流速V N1﹤VR1﹤VR2﹤(VR3+VR4)﹤ (Vr1+Vr2+Vr3+r4) ﹤(VG1+VG2)

2)金属液进入型腔的射流角度,流动状态可以控制;

3)减少金属液在型腔的流动距离,有利于薄壁件充填;

4)缓冲包用于吸收金属液的冲击波能量,并接纳冷、污金属液;

5)这种形式的浇注系统轻巧,节省金属料的消耗量。

设计方法

1射流角度

作用:控制金属流进入型腔的方向

锥形流道设计中金属液进入型腔的射流都是呈一定角度的,而不是直角射入的。射流的角度由两个方面的因素(分速度)决定:⑴沿着流道方向的水平速度;⑵由于金属压力作用产生的垂直分速度。见图 射流角度的确定:

射流角度 =内浇口始端横浇道截面积/内浇口截面积之比。

2) 射流角度与有效面积:

金属流量=充填速度*有效面积

金属流量=充填体积*充填时间

有效面积=内浇口实际面积*cos

同样的内浇口面积条件下,射流角度大则有效面积减少,既实际的充填时间会比所设计的充填时间长,铸件出现冷纹会比预期高。 2弯道设计

为了不使金属液流在转弯处出现分散,流道的截面积应有规律地收缩,如果转角半经较大那么截面的收缩比率应在10﹪左右。如果转角半径应尽可能做得大些。转角半径越大,流动阻力越小。 3直浇道设计

直浇道的设计也应该有截面收缩,收缩率5%--10%。

4横浇道 截面形状

5内浇道与缓冲包

1) 内浇道厚度 一般为0.5-0.8毫米,薄件0.2-0.5毫米,厚件0.8-1.0毫米.内浇道长度0.8-1.3毫米.

缓冲包流道面积2*2毫米厚度2毫米

表面积A≥流道入口面积Ain

6三角连接区设计

三角区的主要作用是将一条主流道分为两支流道,或将一模多腔分别填充,也可以将一个型腔分成几个区域填充.三角区域范围几何形状及尺寸良好的设计是:使浇道截面积朝金属液流动方向逐渐减缩;分之弯位成椭圆曲线,减少阻力;转向时利用圆角使压力损失控制在10%--20%;减少金属液流经三角区的距离;减少困在分支流道内的空气量.

主流道截面积/两条支流道截面积之和=1.3-1.5.

当内浇道长度是A时,弯位椭圆半径R分别是0.65A、0.5A\1.2A.三角区有内浇道时其深度同样是0.2-0.3毫米,如果试模时发觉从三角区流进的金属液不足,(例如铸件从三角区进水地方有冷纹或大空隙)可把横过三角区范围角度增大(最高可增加5度),以改善流程. 溢料槽:

作用:

1)排出杂物,排出气体,

2)保持模具温度平衡;

3)改善流动方向(引流)

4)作顶出平台

5)接纳第一份冷的金属掖。

开设位置选择:

1在金属液最先流到的地方,2在突出位型芯的背后, 3在多股液六流汇合处

4由于铸件形状而出现涡流的部位

5金属液最后流到的部位,

6水口两侧充填不到死角的位置

7大平面上易产生收缩的区域,

8一般铸件温度较低的部位

9料位厚而易产生收缩的区域

10难于排气的部位

11做顶出平台

12需引流而不使分型面过早封闭的部位

尺寸

总体积占到合金量的10-30%,根据型腔体积铸件壁厚来考虑 浇口面积占进料口口面积的60-75%

溢口深0.25-0.5

排气槽

作用:1)排出形腔气体,避免气体产生;

2)降低最终充填部位的气压,以利于金属液充填。

锌合金深度0.05-0.08-0.12/铝合金深度0.08-0.10-0.15

排气槽在离开型腔20—30毫米后,可将其深度增加0.3—0.4毫米,以提高其排气效果

在需要增加排气槽面积时,以增加排气槽的宽度和数量为宜,不宜过分增加深度,以防金属液溅出.

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